焦化工程

 

炼焦技术

(一)成熟可靠的大容积捣固炼焦技术

 

连续薄层自动给料、多锤定点连续捣固技术,提高煤饼的堆比重和稳定性,保证焦炉正常生产,实现煤饼的高宽比13:1,单孔炭化室装煤量(干)42.7 t


 

(二)采用PLC系统实现焦炉自动化控制

 

○ 焦炉智能自适应加热系统

可靠性高,操作简单,便于维护,能够明显改进炼焦加热操作,有助于提高和稳定焦炭质量,减少能耗,延长焦炉寿命

○ 焦炉红外测温管理系统

可以方便地对直行、横排、炉头、炉顶、焦饼中心及其它测温数据进行输入、记录、查看、计算和打印

○ 集气管压力智能调节系统

采用基于专家规则的解耦策略,即根据工况的判断,适当修正各个单回路调节器的控制作用,协调操作,最终达到降低耦合影响、稳定压力的目的。单回路调节器采用模糊控制。组内解耦、组间解耦和串联解耦算法可在控制器上或操作站上编程实现

○ 炉号识别系统

焦炉机车定位联锁自动化系统通过推焦机、拦焦机、熄焦车各自行走位置的精确测量、炉号识别和相互之间可靠的数据通讯,实现三车联锁、四车协同工作,从而实现四大机车的安全生产运行和计算机生产管理

(三)顶装焦炉装煤采用带地面站的干式除尘装置,配合可控、密封式螺旋给料装煤车,实现无烟装煤

 

(四)推焦除尘系统采用带集尘罩的拦焦机+皮带提升小车+集尘固定干管+地面站的焦侧除尘设施

 


(五)焦炉烟道废气余热利用技术,回收焦炉废气中的显热,将软化水加热成蒸汽

 

(六)捣固焦炉装煤除尘采用高压氨水喷射,配合炉内导烟、炉外抽烟的联合消烟系统

 

(七)捣固焦炉使用悬挂空冷式弹簧炉门专利技术,加强炉门密封,减少炭化室内压力波动时的烟尘外溢或空气吸入。在印度布山焦化厂和印度金斗焦化厂成功应用

 


(八)捣固焦炉装煤车两用防护罩专利技术,改善操作环境,降低炼焦能耗。在印度布山焦化厂和印度金斗焦化厂成功应用

 


备煤筛焦技术

(一)备煤技术

 

  • 根据不同煤源,采用先配后粉工艺或带预粉碎单元的先配后粉工艺,满足炼焦生产要求
  • 贮配合一的配煤技术,有效抑制煤场扬尘,减少占地面积
  • 计算机控制精准配煤技术,根据生产的实际要求随时调整装炉煤的配煤比,提高炼焦用煤质量
  • 与新日铁合作推广焦炉烟道气煤调湿技术(CMC)

 


煤调湿(CMC)技术

原理:将炼焦煤的水分控制在~6.5%装入焦炉完成炼焦。特点:

  • 增加入炉煤堆密度
  • 缩短焦炉结焦时间
  • 增加弱粘结煤的配煤比例,降低炼焦成本
  • 降低炼焦耗热量、蒸氨能耗和焦化污水处理量
  • 充分利用炼焦废气的余热,减少温室气体排放

 

利用焦化工艺处理废塑料技术

原理:炼焦配煤一部分作为废塑料型煤生产线的原料,按照一定比例将废塑料与炼焦煤混合熔融成型;另一部分经过调湿后作为焦油渣型煤生产线的原料,按照一定比例混合均匀后成型。废塑料型煤、焦油渣型煤分别按比例与煤混合送入焦炉炼焦。特点:

  • 实现废塑料无害化处理和资源化利用
  • 拓展炼焦煤资源、改善焦炭质量、降低炼焦成本
  • 减少焦化废水排放、处理焦化有机固废物

 


(二)筛焦技术

 

  • 大溜槽输送焦炭,避免皮带运输引起的扬尘,节省能耗
  • 双层振动筛,一次筛分三种焦炭,提高筛分效率,减少占地空间和工程投资

煤气净化技术

  • 煤气初冷采用高效横管冷却工艺,并回收余热供冬季采暖
  • 煤气中焦油雾脱除采用高效蜂窝式电捕焦油器工艺
  • 焦油氨水分离系统采用立式焦油氨水分离槽及超级离心机脱水脱渣的分离工艺
  • 煤气脱硫采用负压脱硫及新型NNF法脱硫工艺
  • 脱硫废液提盐工艺
  • 煤气脱氨采用喷淋式饱和器法生产硫铵工艺
  • 煤气脱苯采用焦油洗油洗苯工艺,洗苯后富油脱苯采用管式炉加热及带萘油侧线的单塔负压脱苯工艺
  • 烟道气蒸氨工艺
  • 蒸氨塔、脱苯塔采用新型高效垂直筛板塔


干熄焦技术

首钢国际工程公司与新日铁合作推广第三代干熄焦技术

 

干熄焦技术特点

 

  • 装入装置带装料料钟
  • 红焦运输设备采用旋转焦罐或矩形焦罐
  • 在干熄槽入口管道上增设给水预热器
  • 冷焦连续排焦装置(振动给料器+旋转密封阀)
  • 自然循环余热锅炉
  • 二次除尘器采用多管旋风除尘器

 

干熄焦工艺效益

 

  • 每吨红焦可产生~0.59t的高压或中压过热蒸汽,可用于发电或冶金工厂动力源
  • 大幅提高焦炭品质,热反应性和反应后强度有明显改善,可降低高炉入炉焦比~2%,提高生铁产量~1%
  • 彻底解决湿法熄焦产生含粉尘、酚氰等有害物质且不可回收的水蒸汽的问题
  • 对比湿法熄焦,每1吨焦炭可节水~0.5t
  • 干熄焦产生的蒸汽不需外加热源,间接减少生产同样数量蒸汽所需燃煤或燃气产生的CO2、SO2